近日，济钢集团增材制造车间内，生产线忙碌而有序。一台巨大的3D打印设备正以微米级精度逐层铺展高温合金粉末，没有繁琐的模具浇筑，无需反复的部件组装，一枚腔型复杂的火箭配件即可缓缓成型。
目前，这项颠覆性的3D打印技术，已应用于济钢集团火箭发动机喷管、推力室、燃烧室等核心动力部件的批量生产，这家曾经的老牌钢铁企业也凭此迈进了国内航空航天增材制造商第一梯队。
微米级精度智 造效率质量成本三重突破
区别于传统切削、铸造工艺的局限，这项火箭3D打印技术采用了“数字化建模+逐层累加”的增材制造逻辑，成功打破了复杂内腔、异形流道等特殊结构的加工瓶颈。
“以前火箭复杂结构关键部件的加工，要拆分数十个零件单独生产，容易因装配产生应力风险和误差。”济钢技术团队负责人介绍，如今通过一体化成型技术，无需定制专用模具，生产流程可简化超50%。
同时，研发阶段原本需要数月的零部件试制工期，现在也仅需数天即可完成。“以某型号火箭推力室为例，传统工艺需45天完成生产，3D打印技术仅需10-12天。”如今的制造技术可快速响应火箭型号迭代与个性化设计需求。
生产提效的同时，产品质量也更加可靠。“3D打印生产的零件尺寸精度和表面粗糙度远超传统机械加工水平。”济钢四新产业发展(山东)有限公司增材制造高级工程师尚玉民介绍。同时，贵重合金材料利用率也大幅提升，因此单部件综合成本降低40%-60%，且通过全流程质控体系，零件缺陷率严格控制在0.3%以下。
“研发周期短、质量过硬、成本低廉”的特性，为“济钢制造”适应商业航天市场需求打下坚实基础。
产学研用协同 突围商业航天核心供应链
这项技术的落地，源于济钢“产学研用”协同创新布局。依托多年在金属材料研发、机械加工领域的深厚积淀，济钢一方面联动国内顶尖商业火箭设计单位、航天科研院所，精准对接航天级零部件的性能标准;另一方面与行业领先设备商深度合作，引入激光选区熔化核心设备，组建专项团队攻坚工艺难题。
“这项技术对企业发展具有重要意义。”济钢四新产业发展(山东)有限公司副总经理孙凤雷说：“现有设备可适配300mm-650mm幅面产品，目前我们已开始引进更大幅面设备，未来将制造出运载火箭贮箱等大型关键部件。”济钢实现了从传统钢铁产品制造向高端制造领域的转型，形成“精密小件+大型部件”互补的多元制造能力。
依托此技术壁垒与成本优势，济钢得以成功切入商业航天核心供应链，与多家头部火箭企业建立长期合作，核心产能稳步扩大，不仅拓宽了企业发展赛道，更提升了我国商业航天产业链的自主可控水平。
目前，该增材制造项目已构建起覆盖原材料检验、工艺设计、打印成型、后处理加工、质量检测的全流程自主可控体系。在全国产业格局中，济钢已成为北方地区少数具备航天级关键零部件3D打印能力的企业，尤其在火箭发动机高温部件、大型结构件制造领域已形成竞争力。
政策人才护航 夯实济南空天产业发展根基
然而，在3D打印技术应用过程中，高端复合型人才短缺这一“拦路虎”一度成为产能落地的阻碍——既懂航天材料特性，又精通增材制造工艺，还兼具机械加工经验的人才十分稀缺。
为破解这一困境，依托济南市不断优化的人才引进政策，对外，济钢广撒“英雄帖”，靶向吸纳怀揣专业所长的机械、材料专业青年才俊，为团队注入充满活力的新鲜血液;对内，深入各生产车间挖掘“宝藏力量”，精心选拔深耕钢铁冶炼、机械加工领域多年的资深技术骨干与老工匠，为他们量身定制3D打印技术专项培训课程，通过“老带新、师带徒”的手把手传帮带，让传统制造经验与前沿打印技术深度融合。最终，一支“资深专家掌舵领航、技术骨干攻坚破局、青年新锐蓄力成长”的多层次人才梯队正式成型。
作为济南市航空航天产业“链主”企业，当下，济钢立足技术突破，已勾勒出清晰的空天产业发展蓝图：按照“北京研发设计——济南制造测试——烟台组装发射”的协同模式，将打造涵盖增材制造、贮箱制造、发动机总装总测等核心环节的一体化火箭制造基地，形成从零部件到分系统的完整供给能力，加速构建顶尖商业航天制造生态，为商业航天产业链升级赋能，助力济南跻身全国航空航天新高地。
