近日，我国航天推进技术迎来一项重要进展——由微光启航自主研制的“华光一号”发动机气气喷注器完成制造并正式交付。该气气喷注器创新采用“AI+计算工程+3D打印工艺”一体化设计与成型方案，实现零件数量减少98%、研制周期缩短70%、成本降低80%，成为国内首款应用于液体火箭发动机研制生产的增材制造气气喷注器。这标志着我国在航天核心部件制造领域迈入智能、集成、高效的新阶段。
传统液体火箭发动机喷注器通常由数百个精密零件组装而成，结构复杂、制造周期长、装配精度要求高，且存在焊缝多、重量重、可靠性风险分散等挑战。
而“华光一号”气气喷注器通过深度融合人工智能、计算工程与先进金属3D打印技术，实现了整体结构的创新设计：
基于仿真与工程计算，系统自动进行多轮迭代优化，生成性能最优的流道结构与内部拓扑，在保障燃料混合效率与冷却性能的同时，大幅减轻结构重量。
通过计算工程生成无需传统支撑的切片文件，直接采用金属3D打印工艺一次性成型，将传统数百个零件集成为单一连续体，彻底告别装配环节。
消除大量焊缝与连接界面，减少潜在泄漏与疲劳失效点，大幅提高发动机工作稳定性与使用寿命。
拓扑优化与一体化结构使部件重量大幅降低，有助于提升火箭运载效率与任务适应性。
从设计到成品实现全程数字化、自动化，避免了多零件加工、检测与组装流程，研制周期缩短50%以上。
计算工程模型可根据不同任务需求快速调整设计参数，实现喷注器性能的灵活适配，支持发动机型号多样化发展。
“华光一号”全流量液氧甲烷发动机气气喷注器采用同轴剪切设计，具备推进剂掺混好、燃烧效率高、热载均匀、结构简化、工艺性能优等显著特点。
“华光一号气气喷注器的成功研制，不仅是微光启航在航天动力领域的重要里程碑，也为全球航天制造提供了新的技术范式。它将传统‘设计—试制—试验’的长周期迭代，转变为‘模型驱动—仿真优化—智能制造’的高效闭环，为我国商业航天及深空探测动力系统的研发注入强劲动能。”
微光启航表示，该一体化成型技术后续将拓展至涡轮泵、推力室等更多发动机关键部件，并逐步构建覆盖设计、仿真、制造、检测的全流程智能研制体系，助力我国航天发动机向更高性能、更低成本、快速响应的方向持续进化。
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